智能工厂解决方案

业务介绍

通过AI人工智能的技术创新与自动化、智能化应用聚合多维度智能生产制造经营管理方式，为生产制造工厂提供AI智能人机协同管理系统及自动化生产的整体解决方案。结合自动化生产线研发与集成能力，打造精益化生产体系，为生产制造工厂提供自动化融合信息化智能生产管理模式。

我们旨在打造数字化工厂、可视化工厂、物联工厂、AI智能产线，我们打造的MOM系统使用一个统一平台平行框身、扩展和细化了工厂的生产运营管理。将生产运营、维护运行、质量运行和库存运行等系统功能模块并列起来，各业务模块及各功能之间的信息流与生产运行相统一，相互作用，更好地支撑数字化工厂制造运行。将自动化与制造管理、质量运行管理和供应链管理与生产运行联系起来，建立了无缝连接，将供应链的变化会迅速反应在制造中心，从而为“数字工厂”建设提供了坚实的技术和产品基础，将会为工厂带来更高的生产率和灵活性，提升效率、降低生产成本的需求具有更强的针对性和有效性。

通过自主研发的工业软件与硬件设备、自动化产线的集成与融合，实现智能化协同生产管理、真正为制造业企业降本增效，为智能智造核心业务场景提供整体解决方案。通过自动化与信息化集成服务赢得客户的一致好评。并拥有几十余项发明专利及工业软件著作权，并获得深圳软件企业及国家高新企业、ISO质量管理证书。

主要产品：AI智能产线设备、AI自动化产线、工业软件（YK-MOM系统）的研发与销售；服务行业:航天科工集团、航天科技集团、航空工业集团、中国船舶、汽车主机厂、汽车零部件工厂、军工制造工厂。

公司为东风汽车限公司、东风商用车公司、上汽通用五菱汽车有限公司、吉利汽车公司、航天科技集团、航天科工集团、航空工业集团等公司有良好的合作经历和案例。公司还与深圳市政府城管局、广西贺州市政府、深圳市龙华区政府、迪卡侬、阿迪达斯、富士康集团等公司有良好的合作经历和案例 。

重点案例

中航某院所继电器生产组装线案例

一、项目背景

中航科工某研究院下属的一家继电器工厂，在过去一直沿用着源自50年代的继电器行业的手工作业生产模式。这种模式不仅导致了人力资源的过度占用——员工数量庞大，而且工艺流程设计繁复，所需设备也相对简陋，品质无法保证，效率很难提升，远远跟不上现代工业的步伐。更为关键的是，产品流程数据的记录方式极为原始，极易出现错误和遗漏，给产品质量控制带来了极大的挑战。经过我司的专业设计改造之后发生了翻天覆地的变化。我们成功助力该工厂实现了生产线的全面自动化升级，不仅极大地减少了人力需求，更简化了原本复杂的工艺流程，同时引入了先进的生产设备。这一系列变革，使得产品品质得到了质的飞跃，生产效率也实现了显著提升。如今，该工厂正以全新的面貌，高效、高产地生产着高品质的车载、机载、舰载继电器，为我国中航事业的发展贡献着更大的力量。

二、功能介绍

本项目致力于中航科工某研究院下属工厂的车载、机载、舰载继电器生产线的全面自动化升级，打造了一条集自动组装、测试与打标功能于一体的智能整线。该生产线融合了多项先进技术，包括汇流片的精准分拣与整形、座板插针的自动化组装、线圈组件的自动绕线及点锡处理、衔铁与铁轭组件的自动化组装与旋铆、簧片的自动焊接、静触点与动触点的自动剁铆、分组件的自动化组装、电性能及老化测试、自动灌胶与密封装盖，以及自动激光打码等多个自动化工作站。这些工作站被巧妙地串联起来，形成了一条高效运作的自动化智能生产线，日均产能高达3000台，自动化率更是突破了70%，成为行业领先。本项目还搭载了自主研发的先进生产管控系统。这一系统不仅实现了产品信息的无缝传递与无人化管理，还显著提升了生产效率与准确性，彻底杜绝了人为错误。通过该系统，零件能够自动扫码进站、过站与出站，实时记录并集成生产工艺参数、产品生产品质与产能等关键信息。自该自动化生产线建设完成并投入生产以来，工厂的人力投入得到了大幅减少，共计节省了32名员工。这一成果不仅彰显了自动化技术在提升生产效率与降低成本方面的巨大潜力，更为中航科工领域的高质量发展注入了强劲动力。

某设备组装检测生产线案例

一、项目背景

本项目致力于中航科技某厂压力容器装配检测领域的智能化与自动化升级，旨在革新传统老旧工艺，实现人力成本的有效缩减、生产效率的大幅提升以及员工工作疲劳度的显著降低。同时，项目还着重于对生产车间现场数据的全面采集与精准追溯，以确保某压力容器及其组件能够实现自动焊接及严格的试验功能。在项目实施过程中，我们深入分析了客户的实际需求与痛点问题，并针对性地提出了切实可行的解决方案。通过引入先进的自动化焊接技术与智能化管理系统，其中集成了等离子焊，氩弧焊，激光焊、接触焊，钎焊，电子书焊等多种焊接方式，我们成功构建了高效、精准的压力容器装配检测生产线。项目交付后，其卓越的性能与显著的效果得到了客户的高度认可。不仅完美解决了客户在生产过程中遇到的诸多痛点与难点问题，还极大地提升了客户的生产能力与市场竞争力。这一成功案例不仅充分展示了我们在自动化与智能化领域的深厚实力，更为中航科技领域的高质量发展注入了新的活力与动能。

二、功能介绍

本项目精心设计的整体产线巧妙融合了人机协作的生产模式，人工作业工站配备了专业的工具与方法，确保高效完成各自工序。此定制化方案专为当前产品量身打造，但凭借其灵活的夹治具更换设计，也能轻松兼容其他产品的生产需求。物料转运则依托先进的AGV系统，实现了物流的自动化与智能化。针对某压力容器组装检测的生产线，我们实现了从压力容器本体到其组件的自动装配、精密焊接及全面试验功能。该生产线以高生产效率、产品高度一致性以及对人工依赖的显著降低为显著特点，同时能够全面采集并追溯生产全流程的数据，确保产品质量的可追溯性。具体而言，某型号橡塑复合半膜压力容器由气腔壳体组件、液腔壳体组件、夹持环及橡塑复合半膜这四种关键零部件精密组装而成。在生产过程中，该压力容器及其小组件需经历微束等离子焊、氩弧焊、电阻点焊、钎焊、激光焊及电子束焊等多种焊接工艺。此外，还需与外车间协作完成X光检测及热处理等工序。针对橡塑复合半膜压力容器及其组件的装配流程，我们设计的生产线不仅具备自动化装配、精确定位及高效焊接的功能，还能自动完成液体加注、容积精确测量、液压强度试验、综合清洗、氦质谱检漏及气密性检测等一系列关键试验。

AI-CCD-错装检测

一、项目简介

利用人工智能（AI）技术和CCD（Charge-Coupled Device，电荷耦合器件）成像技术，实现对工业生产线中工件错装问题的自动化检测。该项目的核心目标是通过AI算法对CCD相机捕获的图像进行分析，快速、准确地识别工件是否错装，确保生产过程中的装配完整性。通过自动化检测，项目能够显著提高生产效率，降低人工检测的成本和误差率，广泛应用于汽车制造、电子产品组装、机械制造等领域。

二、客户需求

产品流转装配位对产品进行单面检测，检测内容覆盖元件或者螺丝等安装配件是否错误。

AI应用功能介绍

1.图像采集与预处理：使用高分辨率CCD相机捕获生产线上的工件图像。对图像进行预处理，包括去噪、增强、对比度调整等，以提高后续分析的准确性。

2.工件错装检测：利用深度学习模型（如卷积神经网络CNN）对图像进行分析，识别工件是否错装。支持多种工件的检测，能够适应不同形状、大小的工件。

3.实时检测与反馈：实现实时检测，能够在生产线上即时发现错装问题并反馈给控制系统。支持自动报警功能，当检测到错装时，系统会自动停止生产线或标记问题产品。

4.数据管理与分析：记录检测结果，生成详细的检测报告，包括错装工件的位置、数量等信息。提供数据分析功能，帮助企业优化生产流程，减少错装率。

5.自适应学习与优化：系统能够通过持续学习新的工件样本，不断优化检测模型，提高检测精度。支持不同产品的定制化检测需求，适应多样化的生产线。

AI-形态监测-工艺检测

一、项目简介

利用人工智能（AI）技术和计算机视觉技术，对加工流水线上的各个工位进行自动化监测，确保工件组装流程的正确性和完整性。该项目的核心目标是通过AI算法对摄像头捕获的图像或视频进行分析，实时检测重要加工动作是否执行、顺序是否正确，以及关键零件（如螺丝、垫片等）是否正确安装。通过自动化检测，项目能够显著提高生产效率，降低人工检测的成本和误差率，广泛应用于汽车制造、电子产品组装、机械制造等领域。

二、客户需求

针对加工流水线的各个工位针对不同的工件组装流程进行检测，主要检测重要加工动作是否执行，顺序是否正确，加工位置的零件比如螺丝是否正确安装。

AI应用功能介绍

1.图像采集与预处理：使用高分辨率摄像头捕获流水线上各个工位的图像或视频流。对图像进行预处理，包括去噪、增强、对比度调整等，以提高后续分析的准确性。

2.工艺动作检测：利用深度学习模型（如卷积神经网络CNN）对图像进行分析，识别每个工位的加工动作是否执行。支持对加工顺序的检测，确保工艺流程的正确性。

3.零件安装检测：检测关键零件（如螺丝、垫片等）是否正确安装。支持多种零件的检测，能够适应不同形状、大小的零件。

4.实时监测与反馈：实现实时监测，能够在生产线上即时发现工艺问题并反馈给控制系统。支持自动报警功能，当检测到工艺错误或零件漏装时，系统会自动停止生产线或标记问题产品。

5.数据管理与分析：记录检测结果，生成详细的检测报告，包括工艺错误、零件漏装等信息。提供数据分析功能，帮助企业优化生产流程，减少工艺错误率。

6.自适应学习与优化：系统能够通过持续学习新的样本，不断优化检测模型，提高检测精度。支持不同产品和生产线的定制化检测需求，适应多样化的生产环境。

AI-形态监测-焊接检测

一、项目简介

结合人工智能和熔池相机技术的先进监测方法，主要用于焊接过程的自动化质量检测。其核心原理是通过熔池相机捕获焊接过程中的高分辨率图像，然后利用AI算法对图像进行分析，识别焊接缺陷并判断焊接质量。

二、客户需求

工件焊接工位针对焊接位置焊环的融化状态进行监测，识别融化状态，实时通信焊接设备。

AI应用功能介绍

1.熔池图像采集与预处理：使用熔池相机捕获焊接过程中的高分辨率图像，能够穿透烟雾和火焰，清晰呈现熔池状态。对图像进行预处理，包括去噪、增强、对比度调整等，以提高后续分析的准确性。

2.焊接质量检测与缺陷识别：利用深度学习模型（如卷积神经网络CNN）对熔池图像进行分析，识别焊接缺陷，如气孔、裂纹、未熔合等。支持对熔池形态的实时监测，判断焊接过程是否稳定。

3.实时监测与反馈：实现实时监测，能够在焊接过程中即时发现质量问题并反馈给操作人员或控制系统。支持自动报警功能，当检测到严重缺陷时，系统会自动停止焊接或标记问题区域。

4.数据管理与分析：记录检测结果，生成详细的检测报告，包括缺陷类型、位置、数量等信息。提供数据分析功能，帮助企业优化焊接工艺，减少缺陷率。

5.自适应学习与优化：系统能够通过持续学习新的焊接样本，不断优化检测模型，提高检测精度。支持不同焊接工艺和材料的定制化检测需求，适应多样化的生产环境。

AI-形态监测-着装检测

一、项目简介

利用人工智能（AI）技术和计算机视觉技术，实现对人员着装情况的自动化监测与分析。该项目的核心目标是通过AI算法对摄像头捕获的图像或视频进行分析，实时检测人员的着装是否符合规范，广泛应用于安全生产、职业规范管理、智能安防等领域。例如，在工厂、工地、实验室等场景中，系统可以检测工人是否佩戴安全帽、穿着工作服、穿戴防护设备等，确保安全规范得到有效执行。

二、客户需求

人工装配工位检测特殊着装或穿戴要求检测,未按要求着装或佩戴，将无法启动工装等相关设备。

AI应用功能介绍

1.图像/视频采集与预处理：使用摄像头或监控设备捕获人员图像或视频流。对图像进行预处理，包括去噪、增强、对比度调整等，以提高后续分析的准确性。

2.着装检测与分类：利用深度学习模型（如卷积神经网络CNN）对图像进行分析，识别人员的着装情况。支持多种着装规范的检测，如安全帽、工作服、防护手套、反光背心等。

3.实时监测与报警：实现实时监测，能够在监控场景中即时发现着装不规范的行为。支持自动报警功能，当检测到违规着装时，系统会自动发出警报或通知管理人员。

4.数据管理与分析：记录检测结果，生成详细的监测报告，包括违规人员、时间、地点等信息。提供数据分析功能，帮助企业或机构优化安全管理流程。

5.自适应学习与优化：系统能够通过持续学习新的样本，不断优化检测模型，提高检测精度。支持不同场景的定制化检测需求，适应多样化的监测环境。

数字化SMT产线

一、项目简介

通过SMT产线MES系统建设，集成生产管理、工艺管理、质检管理、设备管理 等功能，实现对产线生产状况、设备运行状态、工艺参数、设备报警等数据的采集和应用，实现SMT产线“生产可视化”“数据透明化”的目标。并可通过接口与其他车间系统（中控系统）等通讯，实现生产计划和完工等信息传递，使SMT产线生产更加透明，为科学有效生产管理提供依据，搭建绿色化、数字化SMT产线。

二、功能介绍

生产管理：
1.与工厂中控系统进行通讯，实时从中控系统获取下发的生产任务。
2.可实时/当天/按班次/按工序进行报工，报工数据会自动汇总。

工艺管理：
1.对相关设备生产程序进行管理。
2.对受控生产程序的修改过程实施管理和控制，对程序变更申请统一管理。
3.管理SMT产线各工段的轨道信息，支持控制轨道宽度，控制轨道启停。
4.管理车间内各SMT产线及产线设备信息，支持切换产线生产模式、维护产线关联设备信息及切换设备生产模式。

品质管理：
1.主要包含来料检验、首件检验、生产巡检、成品检验、出货检验等主业务。
2.管理各类检验规范，维护检验项目等信息。
3.采集自动检验设备的检验结果信息，同时支持人工维护报告信息。
4.录入人工检测数据信息，包括自动检测人工复检信息。

设备管理：
故障报警、设备管理、预防性维护等实用功能，帮助管理人员全面、准确评估重要设备工作情况，协助技术人员评估关键设备的实时性能，为维护人员为设备维修保养提供数据支持。

能耗管理监测平台

一、项目简介

能耗管理检测平台建设目标：
1.完善底层能源计量仪表的安装，对产线、设备能耗进行独立计量，从底层覆盖各个系统设备的能源监测计量，为数字化能源管理提供基础支持。
2.实现能源数据的查询、诊断与分析，实现工厂各类能源（水、电、气等）不同时间粒度的历史查询、柱状图/饼图/折线图等多种方式展示能耗变化趋势、能耗数据的计划管理对标分析、能耗的同比/环比分析、能流图与热力图方式直观展示能耗的流量与强度。
3.实现工厂能源数据与工厂产品产量数据的关联化，体现能源数据的真实价值。例如计算单件能耗、不同类型产品能耗、同类产品不同时间单位产品能耗对比等。
4.实现能耗预警与报警。通过设置各类能耗报警模型条件，系统实时动态监测与分析，自动发现能耗异常。如非生产时间设备仍然运行、单位产品能耗过高等，帮助工厂提升能源精细化管理水平。
5.实现能耗报表的自动统计。通过预设能耗报表模板，系统定期自动抄表并生成各类能源消耗分析报告与报表，无需人工费时费力的手工抄表，提升管理效率。

二、功能介绍

首页概览：
分板块展示包括总用能、能耗地图、能耗排名、能耗趋势、能耗预测、报警概览、在线监测、综合能耗、碳资产管理等数据分析图表。
能耗KPI管理：
1.展示各类能源的逐月能耗及其月定额（必达、挑战、标杆值等）能耗指标的对比结果，可查询历史年份的定额对比结果。
2.用户通过选择对比区域，可在系统界面显示选定范围内的区域分类能耗的定额对比结果。
用能成本：
1.查询分类分项的能耗成本，可在界面直接查询对象在不同查询条件下的能耗费用及对比分析明细。
2.采用饼图放映总体及各部门的不同能源消费量、消费成本的数量或比例。
3.支持峰平谷电价与平均电价分析，便于企业了解峰平谷最优分布，峰平谷电的占比、成本分析。
4.系统可录入账单信息并与账单能耗数据对比，对采集能耗的准确性进行比对分析，保证数据准确性。
能耗分析：
1.用电能耗模型分3类：厂房/配电/分项，厂房模型对车间动力箱、产线配电柜、单机装机容量100KVA及以上重点设备配电柜上安装智能电表，实现厂>车间>产线>设备的四级用电计量；用水能耗模型，市政入口、综合站房出口、车间入口、重点用水部位、消防入口、生活用水安装智能仪表，实现厂>车间的两级用能计量；用气模型与用水模型类似。
2.用色块的方式直观显示所选择分项能耗或配电支路能耗近1个月内每天逐时的能耗变化情况，偏红色区域表示对应的日期和时间段所查询对象的能耗指标较高。
3.通过历史能耗数据和室外环境参数拟合形成预测模型，进而根据未来室外温度等因素实现能耗预测，实现用能定额管理，为客户下个月购电提供数据支撑。
4.对项目和时间进行不同维度的对比分析，从不同时间维度对同一设备进行能耗对比分析；从同时间维度对不同设备进行能耗对比分析。
能效分析：
1.对各类生产产品的单位产品能耗进行查询分析，按年月提供企业产品的能耗情况。
2.对照明、制冷、供热等重点耗能系统能效进行查询分析。
能耗报表：
分能耗报告、智能抄表、定额报表、诊断报告等数据分析报表信息。

动力总成工厂MES系统

一、项目简介

动力总成工厂MES系统应用于生产流程管理和控制的信息化系统，它实现了计划、监控、跟踪、分析和调整生产过程，从而提高生产效率和质量。MES系统通常包括以下模块：生产调度、工单管理、物料追溯、制造执行、质量管理、数据采集与分析等。在动力总成工厂中，MES系统可以实现生产信息的实时传递、协调生产过程和各个车间之间的信息交换、降低生产成本并提高产品质量。

二、功能介绍

1.销售订单：对销售订单信息进行统一管理，包括销售合同、销售订单、销售订单评审、销售滚动计划、销售订单预测、销售退货、销售发货记录等功能。
2.生产管理：结合销售订单数据、历史销售记录、总库存、安全库存、工厂日历、生产效率等信息，综合物料核算及资源情况。
3.采购管理：计划下达、采购单生成、采购单执行、到货接收、检验入库、采购结算的采购活动全过程，对采购过程中物流运动的各个环节状态进行严密的跟踪，实现对企业采购活动执行过程的全流程管理。
4.质量管理：将质量部门和车间质检部门的业务紧密关联，协同办公，质量部门将质量规程、检验指导书等文件系统中进行数字化管理，并且按照标准流程进行新建、导入、发布操作。车间质检人员可以及时查询质量部下发的指导性文件，并编写对应的质检报告。
5.仓储管理：针对车间在生产过程当中对在制品进行计划、协调和控制，需通过信息化快速流程，做到各部门工作之间的合理协调，并且能够按生产作业计划有节奏地、均衡地和成套地进行生产，同时有效地控制在制品的流转过程，缩短生产周期，减少在制品占用量，避免在制品积压和损失。
6.设备管理：对企业的各类设备进行系统化管理，包括设备基础信息、设备验收、设备台账、保养规范、设备点检、设备保养、设备维修、设备预测性维护、设备数据采集、设备调拨、计划停机、JPH补录等。
7.告警管理：通过系统化管理，对关键业务进行实时监管，便于相关人员及时响应。

生产运营管理系统及自动化生产线

一、项目简介

提供电装柔性化生产线建设及信息化系统搭建，可以实现工厂数字化转型，实现更高的自动化和智能化程度。自动化设备通过数据和命令接口与信息化系统相互协调、实现生产线对外部变化的快速响应和自动化调整。同时，生产线中数据采集设备收集到的数据可以通过信息化系统快速处理、分析，实现生产流程的优化和调整。例如，通过数据分析和预测，自动化生产线可以实现预防性维护，提高设备使用寿命和可靠性。

二、电装柔性化生产线

电装柔性化生产线可实现射频天线产品零部件的生产准备、装配、调试、存储等生产全过程，产线不仅能实现关重工位的装配自动化，提高产品品质、生产一致性、材料利用率和生产效率，而且能实现物料的精细化管理和自动化运输，提高了物流效率，降低了人员作业强度，还能生产设备网络化、生产数据可视化、生产文档无纸化、生产过程透明化、生产现场智能化等先进技术应用，做到纵向、横向和端到端的集成，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，从而建立基于工业大数据和“互联网”的电装柔性化生产线。

三、系统功能介绍
主要功能模块：生产管理、质检管理、仓储管理、设备管理、告警管理、系统基础数据维护（用户管理、权限配置及数据建模）。
1.销售管理：对销售订单信息进行统一管理，包括销售合同、销售订单、销售订单评审、销售滚动计划、销售订单预测、销售退货、销售发货记录等功能。
2.仓储管理：能够帮助企业建立一个规范准确即时的库存数据库，同时实现轻松、规范、细致的库存业务一体化管理工作。
3.生产管理：对各类产品下个生产周期的需求数量进行预测分析，形成企业生产经营规划,包括生产大纲、工作中心管理、资源清单管理、主生产计划、粗能力需求计划、物料需求计划等业务。
4.品质管理：主要面向良品率及质量要求，基于产品全生命周的品质管理体系，帮助企业确定质量方针、目标和职责，通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动，提升企业产品质量保证能力与质量水平。
5.检验管理：主要面向良品率及质量要求，基于产品全生命周的品质管理体系，帮助企业确定质量方针、目标和职责，通过质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现的所有管理职能的全部活动，提升企业产品质量保证能力与质量水平。
6.设备管理：主要对设备进行全面管理，减少因设备故障造成的异常停产，提升生产效率，根据设备运行情况，智能生成保养维护计划，以及一键保修、点检。
7.告警管理：通过系统化管理，对关键业务进行实时监管，便于相关人员及时响应。